5S, 6S, 7S oder 9S – Erweiterungen eines Klassikers
Erich Pelikan – 16.12.2024
Inhalt
5S eingeordnet
5S ist einer der bekanntesten Lean Werkzeug. Es dient zur effizienten Arbeitsplatzorganisation und steht meist am Anfang von Lean-Implementierungen, da es schnell sichtbaren Nutzen stiftet. Die 5S stehen im Japanischen für
- Seiri (Sort, (Aus-)Sortieren),
- Seiton (Set in Order, Anordnen),
- Seiso (Shine, Säubern),
- Seiketsu (Standardize, Standardisieren) und
- Shitsuke (Sustain, für Nachhaltigkeit sorgen)
und beschreiben eine systematische Vorgehensweise, um Ordnung und Struktur in einen Arbeitsplatz zu bringen, diesen optimal auf den Arbeitsprozess auszurichten und Verschwendung zu reduzieren.
Abbildung 1: 5S im Kontext eines Workshops
Die ersten drei S können relativ schnell in einem Workshop zusammen mit den Mitarbeitern aus dem Arbeitsbereich umgesetzt werden, während die Schritte 4 und 5 mehr Zeit und vor allem Umsetzungswille sowie -geschick erfordern, um zu vermeiden, dass die 5S-Aktion eine einmalige Aktion war und die erreichten Verbesserungen nach kurzer Zeit wieder in sich zusammenfallen. Nur wenn es gelingt, 5S als Routine in die Arbeitsabläufe zu integrieren, werden die Ergebnisse aus dem Workshop Bestand haben. Die ersten drei S zeigen sofort sichtbare Ergebnisse, was zur Steigerung der Motivation genutzt werden kann, und das entsprechende Momentum kann dann ebenfalls genutzt werden, um Routinen für Nachhaltigkeit der 5S-Implementierung zu verankern.
6S – Erweiterung um „Safety“
In der Literatur finden sich aber auch Varianten, die dem ursprünglichen Framework weitere „S“ hinzufügen. Da ist einerseits das zusätzliche S für Safety, womit dem Thema Arbeitssicherheit erhöhte Aufmerksamkeit geschenkt werden soll. Darstellungen von 5S positionieren deshalb Safety als Kern, um den sich die traditionellen 5 Phasen herumgruppieren.
Ist das notwendig? Eigentlich nein, denn in der Lean Philosophie hat die Sicherheit der Mitarbeiter bereits höchste Bedeutung. Safety ist ein inhärenter Aspekt, der in allen 5 Phasen, insbesondere aber im Set-in-Order Schritt, berücksichtigt wird, indem z.B. zur Vermeidung von Verletzungen auf ergonomische Arbeitsabläufe geachtet wird. Im 5S-Workshop muss deshalb z.B. darauf geachtet werden, dass ein verbessertes in der Set- in -Order-Phase entwickeltes Setup nicht nur effizient, sondern auch sicher ist. Eine typische Vorgehensweise besteht darin, Anordnungen von Arbeitsplätzen sowie der Elemente innerhalb eines Arbeitsplatzes zunächst nur provisorisch zu markieren und den Prozess einige Male durchzuspielen, bis er sowohl den Anforderungen an Effizienz wie auch Ergonomie und Sicherheit entspricht.
Abbildung 2: 6S = 5S plus Safety
Source: https://www.beewatec.com/en/blog/the-6s-method-how-to-improve-efficiency-and-safety-of-your-workplace
7S – Erweiterung um „Spirit, Self Discipline oder Synergy“
Bisweilen wird ein siebentes „S“ hinzugenommen, entweder Spirit, Selfdiscipline oder auch Synergy. Die Autoren heben damit darauf ab, dass es einer besonderen Einstellung, eines „Mindsets“ sowie einer auszuprägenden (Selbst-)Disziplin bedarf, um die bereits erläuterten 5S wirklich zur Wirkung bringen zu können. Synergy soll an den Transfer auf andere Bereiche erinnern. Auch hier gilt, dass Disziplin wie auch eine Grundhaltung (z.B. das Streben nach Verbesserungen) eigentlich gar nicht erwähnt werden müssen – sie sind Bestandteil der Lean-Kultur bzw. des Lean Thinking. Tragen wir aber diese Werkzeuge in ein Unternehmen, dass bislang wenig Berührungspunkte mit Lean hatte, kann es hilfreich sein, wenn diese Punkte zusätzlich explizit herausgearbeitet werden. Der Nachteil beider Varianten, 6S oder 7S, ist aber, dass sie zusätzliche Komplexität aufbauen und damit die Hemmschwelle, sich mit dem Werkzeug zu beschäftigen, unter Umständen erhöhen.
Abbildung 3: 7S in Manufacturing,
Source: https://www.sketchbubble.com/en/presentation-7s-in-manufacturing.html
9S: 5S plus Hingabe, Ausdauer, Koordination und regelmäßige Wiederholung
Das folgende Beispiel fügt den klassischen 5S sogar vier weitere Elemente hinzu: Hingabe, Ausdauer, Koordination/Zusammenarbeit und regelmäßige Wiederholung. Dies sind Aspekte, die wir als Schlüsselfaktoren oder Voraussetzung für eine erfolgreiche 5S-Umsetzung einstufen können. Inhaltlich sicherlich richtig, aber als Modell für Mitarbeitende in der Produktion sind 9 Elemente mit großer Wahrscheinlichkeit zu komplex.
Abbildung 4: 9S
Source: https://www.linkedin.com/posts/kenzabel_training-leanmanufacturing-safety-activity-7047015697947770880-ybUy/
Warum in der Anwendung weniger mehr ist
Hinzu kommt, dass 7S auch noch eine andere Bedeutung im Kontext der Strategieentwicklung hat. McKinsey hat in den 1980er Jahren das 7S-Modell zur Unternehmensführung publiziert, das bis heute Anwendung findet. Auch im Hinblick auf die Vermeidung von Missverständnissen ist es vielleicht sinnvoll, bei den ursprünglichen 5S zu bleiben, aber die Aspekte der Arbeitssicherheit, der erforderlichen Disziplin sowie der Einstellung bei der Erklärung und Einführung des Werkzeugs „mitzuliefern“.
Anders als im Marketing, wo das 4P-Modell (Product, Price, Place und Promotion) über die Jahre mit der fortschreitenden Entwicklung des Marketings zu 8P gewachsen ist (4P plus Personell, Physical Evidence, Processes und Planet) und jedes P für einen Aspekt steht, den man im Blick behalten und auf seine Fragestellung hin anpassen sollte, stehen die klassischen 5S für eine klare Abfolge bzw. Vorgehensweise. Wir können bei den klassischen 5S keinen Schritt weglassen oder die Schritte vertauschen. Ergänzende Aspekte wie Sicherheit, Spirit, Selfdiscipline oder Synergy, Hingabe, Ausdauer, Koordination und regelmäßige Wiederholung haben aber eine andere Qualität. Sie sprechen Kulturfragen und Mindset-Aspekte an. Der Workshop-Moderator sollte sie kennen, im Blick haben und nach Möglichkeit durch die Gestaltung des Workshops transportieren, wenn einzelne Aspekte besonderer Betonung bedürfen – in der Kommunikation mit den Mitarbeitenden ist die klassische 5S-Version aber effizienter, weil sie eine klare Vorgehensweise vorgibt und deshalb vorzuziehen.
